走进青岛方冠限制车间，公司自主研制的六工位全自动一体化压机机械臂灵敏地控制着六个压机。而依照惯例，每台压机就需求一名工人。整个占地近10000平方米的车间，需求完结限制、开槽、倒角等六道工序，却仅用10多名工人照看自动化设备。

　　“得益于工业互联网改造，咱们才干战胜延期开工和工人不能完全到岗的困难，完结开工即满产。工人仅到岗三分之二的情况下，已满负荷完结120万片刹车片。”3月17日，在坐落青岛市即墨区灵山镇的方冠冲突资料有限公司，公司董事长助理纪晓亮说，今日践约完结我国重汽的订单，将30万片刹车片装车宣布。

　　混料车间，偌大的自动化混料设备就占地500多平方米，以往，整个工艺需求30多人凭经历和技能随时把握投料数量、拌和工艺、出料时刻，对工人要求高。工业互联网改造，为青岛方冠复产达产减少了不少烦恼——经过流量传感器精准投进质料，PLC（可编程逻辑控制器）系统控制拌和工艺、出料时刻，仅用6名工人的情况下，完结产品合格率从本来的96.5%提高到99.7%。”纪晓亮说。

　　“公司三分之一的工人是外地的，由于疫情，部分工人很难及时到岗。可是由于咱们前期的工业互联网改造，自动化设备高效作业，工人只服务于机器，所以对工人的依靠并不像之前那么强。”纪晓亮介绍，自2017年起，在即墨区的资金和技能支撑下，公司每年对出产流程、设备设备进行智能化改造，原先300多名工人满负荷每天可出产2万片，现在仅70多人，产能却提高了1倍，年产值也从6000万元提升到1.7亿元。

　　及时复工，紧迫转产，同样是2017年进行工业互联网改造的恒尼制作，成为疫情之下即墨企业化危为机的缩影。

　　“2月9日接到青岛市新冠肺炎疫情防控指挥部转产民用口罩的文件，咱们马上调整出产线个小时之内就完结了第一个海藻纤维口罩下线。”恒尼制作（青岛）科技有限公司总经理吴佳说，依托智能制作根底、特性定制和柔性智造优势，紧迫转产，他们只是只需把口罩的出产工艺输入MES（智能制作履行）系统，工人刷卡出产，简直零本钱就快速完结口罩转产。

　　其实，2003年非典疫情时恒尼也曾转产口罩，但那时需求调整出产线，从头布局机器、工人的方位，出产时，出产班长分配产品工序，这道工序完结，再把产品抱到另一个工位进行下一道工序。“这次转产更快、功率更高！”2017年，作为即墨区第一批工业互联网改造试点，恒尼仿制酷特C2M特性化定制形式，引入日本SMARTMRT服装智能吊挂流水线出产线，建造无菌包装车间，完结数据驱动、柔性出产，为快速转产供给了“中心要件”。

　　跟着疫情全体趋势向好，恒尼自3月10日又逐步转回内衣制作，这种在不同产品之间随意切换的便当，让吴佳更幸亏之前的互联网改造。“假如没有强壮的智能化系统，咱们肯定做不到那么迅速地转产，恐怕连准时复工都很难。”

　　拥抱互联网，即墨的形式是以区域为全体发力的。据悉，即墨区从2016年开端，就全力推进制作业与互联网交融改造，相继编制出台《即墨工业互联网开展规划》《支撑工业互联网开展定见》等一揽子方针，每年建立1亿元专项资金支撑互联网工业改造。在应对新冠肺炎疫情中，工业互联网改造企业依托先进制作系统、高效在线协同及自动化、网络化、智能化配备优势，有用降低了复工本钱和用工依靠，将疫情影响降低到最小规模。

　　方针与资金加持，互联网工业改造在即墨企业中蔚成风气。环绕纺织服装、轿车及零部件两大工业集群，已构成即发织染缝一体柔性化制作形式、森麒麟轮胎根据精益制作的才智工厂形式、正大食品安全可追溯的供应链深加工形式、云路新资料SMD数字化智能制作形式、酷特智能数字驱动的C2M大规模定制形式等9种智能制作形式效果。全区已有225家企业完结互联网工业改造，35家取得国家工信部两化交融贯标确定企业，15家取得省级以上两化交融贯标管理系统试点企业。一起，全区已有1200余家企业归入工业互联网拟改造项目库。

　　在全国首先建立工业互联网开展办公室的根底上，近期即墨又成立了两化交融暨工业赋能作业专班。“下一步，即墨将全力推进两化交融作业深入开展,发力双招双引，引入国家级渠道、互联网高端服务渠道和服务商落地即墨，大力构建公共根底才能和数据本钱同享系统，全面、高效、高质量为传统工业赋能，推进一二三产不断创新开展形式。”即墨区两化交融暨工业赋能作业专班副主任邵琦说。